Os tambores de separação são utilizados em células automatizadas de fundição por injeção de câmara quente para separar as peças fundidas de zinco dos canais de alimentação e dos excessos de material. O conjunto de peças fundidas removido do molde é transferido para o tambor rotativo, movimentado no seu interior e, em seguida, descarregado como frações de material separadas.
O tambor de separação integra uma operação manual repetitiva no fluxo automatizado de peças. Deve ser configurado de forma a que os canais de alimentação e os excessos de material sejam separados, enquanto as próprias peças fundidas se deslocam pelo tambor de forma controlada, sempre que possível.
A separação não é uma operação isolada. A posição de transferência, a entrada, o movimento do tambor e a descarga devem funcionar em conjunto com a unidade de extração, o equipamento transportador e o processo de produção subsequente.
A ação de separação é criada pelo movimento relativo controlado dos conjuntos de peças fundidas no interior do tambor rotativo. A velocidade de rotação mais elevada possível não é, automaticamente, a configuração mais eficaz.
Antes de adquirir um sistema, devem ser utilizadas amostras reais de componentes ou dados significativos sobre os mesmos para determinar se a configuração existente dos canais de alimentação é adequada para a separação mecânica no tambor.
Nervuras finas, saliências longas, superfícies visíveis ou áreas funcionais sensíveis podem ser sujeitas a tensão devido ao contacto com outros componentes. Por conseguinte, o tambor deve não só separar o conjunto, mas também proporcionar um espaço de movimento adequado para a peça fundida.
A massa do componente e a relação de dimensões entre a peça fundida, o canal de alimentação e os excessos influenciam as forças geradas durante a rotação e a queda. O acionamento do tambor e a geometria interna devem ser adaptados em conformidade.
A transferência inicial para o tambor e a descarga subsequente podem exercer tensão sobre superfícies e áreas de paredes finas. As transferências devem, por isso, ser tão controladas quanto possível e utilizar calhas ou correias transportadoras adequadas.
O tambor deve acomodar o volume de componentes gerado sem que os conjuntos de peças se acumulem ou bloqueiem os ciclos subsequentes da máquina. A entrada e a descarga devem, por isso, ser incluídas na avaliação da capacidade de produção.
O fabricante e o ano de fabrico, por si só, não são suficientes para uma avaliação técnica. Os fatores decisivos são o aglomerado de peças fundidas, a ação de separação necessária, o espaço disponível e a integração na automação existente.
O resultado deve ser avaliado tanto do ponto de vista da automação como da qualidade dos componentes.
Várias estações interagem desde a alimentação de material até ao controlo de qualidade. A unidade de separação liga a extração das peças fundidas ao manuseamento subsequente das peças.
Para além do corpo do tambor, devem ser avaliados o sistema de acionamento, os rolamentos, o equipamento de segurança, os pontos de transferência e o âmbito efetivo do fornecimento.
Inspecione o invólucro do tambor, as soldaduras, a entrada, a saída, os elevadores e quaisquer elementos de triagem ou separação quanto a desgaste, deformação e danos.
Depósitos ou arestas vivas podem interferir com o fluxo das peças e danificar as peças fundidas.
Verifique os rolamentos, os rolos de suporte, os rolos-guia, os eixos e os pontos de montagem quanto a folga, ruídos invulgares e funcionamento uniforme.
Uma rotação irregular pode indicar desgaste, alinhamento incorreto ou danos no corpo do tambor.
Registe a potência do motor, a caixa de velocidades, as correntes, as correias, os acoplamentos, os travões e os pontos de lubrificação.
Nos casos em que a velocidade é ajustável, o conversor de frequência, os conjuntos de parâmetros e a gama de controlo permitida devem ser documentados.
Verifique se estão incluídas calhas de alimentação, tremonhas, transportadores de peças, calhas de canais de injeção, recipientes de recolha ou outros componentes de transferência.
As alturas, larguras e posições de transferência devem corresponder à nova célula de fundição sob pressão.
Avalie o quadro elétrico, os comandos de operação, a proteção do motor, os sensores, o paragem de emergência, as tampas, as portas e os bloqueios.
As funções de segurança devem ser reavaliadas quando a unidade for integrada no novo sistema completo.
Registe o peso total, as dimensões, o centro de gravidade, os pontos de elevação e quaisquer secções de transporte possíveis.
No novo local, a fundação, o alinhamento, a carga ligada, a área de segurança e os pontos de transferência devem ser novamente coordenados.
Dependendo do seu estado, os tambores de separação usados podem ser inspecionados mecanicamente, limpos, reabilitados e adaptados a um novo fluxo de peças. A viabilidade técnica depende do design do tambor, da fundição e do nível de automatização necessário.
A FISS apoia a procura de uma unidade de separação adequada e a sua definição técnica com base no conjunto de peças fundidas, nas dimensões dos componentes, no rendimento, no tamanho do tambor, na entrada, na descarga e na automação existente da câmara quente. Se não estiver disponível atualmente nenhum sistema usado adequado, poderá também ser avaliada uma solução alternativa ou nova de fábrica, dependendo do projeto.
Na venda de equipamento, a FISS presta apoio na avaliação do estado, documentação e comercialização internacional de unidades de separação individuais e de células completas de fundição por injeção em câmara quente. Para além da intermediação e da comercialização internacional, a compra direta pela FISS também pode ser uma opção, dependendo do projeto.
